Pourquoi la poudre de chromite de granulométrie 325# mesh peut-elle être utilisée en fonderie de précision ?
La poudre de chromite 325#mesh a une taille de particules de 45µm-0 et un débit typique de 90%, mais une poudre de chromite à débit de 100% peut être fabriquée sur mesure.
La poudre de chromite de granulométrie 325 mesh est idéale pour la fonderie de précision grâce à ses avantages uniques :
* Excellente résistance à la pénétration du métal : Sa conductivité thermique élevée permet au métal en fusion, au contact du moule, de se solidifier rapidement en une coquille, empêchant ainsi toute pénétration ultérieure dans les grains de sable .
* Propriétés chimiques neutres : Inerte vis-à-vis des oxydes de fer, de manganèse et de chrome, elle ne réagit pas avec la plupart des alliages, ce qui la rend particulièrement adaptée à la fonderie d’acier inoxydable, d’acier à haute teneur en manganèse et d’acier à haute teneur en chrome.
* Haute réfractarité (> 1900 °C) : Bien supérieure à la température de coulée de l’acier, elle confère à la coquille du moule une excellente résistance mécanique à haute température.
* Faible coefficient de dilatation thermique : La coquille du moule est dimensionnellement stable et moins sujette à la fissuration, ce qui la rend particulièrement adaptée à la fonderie de pièces de grande taille ou complexes.
* Bon effet de refroidissement : Il affine le grain de surface de la pièce moulée, améliorant ainsi sa dureté et sa résistance à l’usure.
Principales utilisations de la poudre de chromite en fonderie de précision :
En fonderie à cire perdue, la poudre de chromite est principalement utilisée pour formuler des revêtements réfractaires de face ou de dos , et pour fabriquer la coque du moule.
Revêtement de surface : Il s’agit de la couche la plus critique, en contact direct avec le métal en fusion à haute température. Une finesse de 325 mesh (environ 45 micromètres) est idéale pour les revêtements de surface car elle permet :
Obtenez une surface de coulée extrêmement lisse : la poudre fine possède d’excellentes propriétés de remplissage, reproduisant la texture fine du modèle en cire.
Former une couche interne dense de la coque du moule : empêche efficacement la pénétration du métal en fusion, évitant ainsi les défauts d’« adhérence du sable ».
Bonne stabilité chimique : elle ne subit pas de réactions d’oxydoréduction avec des éléments tels que le Cr, le Ni et le Mn présents dans les alliages courants (comme l’acier inoxydable et l’acier fortement allié), évitant ainsi les défauts de surface tels que les piqûres et les rides. Il s’agit d’un avantage majeur par rapport à la poudre de zircon, notamment lors de la coulée d’acier fortement allié.
Revêtement arrière : Grâce à sa haute réfractarité et à son faible coefficient de dilatation thermique, il est également couramment utilisé comme revêtement arrière pour améliorer la résistance globale, la résistance à la déformation et la résistance aux chocs thermiques de la coque du moule.
Matériau de ponçage : Un sable de chromite plus grossier (tel que 70-140 mesh) est souvent utilisé pour poncer la surface ou la couche arrière afin d’améliorer la perméabilité à l’air et la résistance mécanique de la coque.
